在“碳中和”的大背景下，塑料的可持续发展成为行业热点，生物基材料因其可回收的特性备受关注。生物基塑料是指加工原料来自于可再生资源的塑料，它的原料来自于自然界的可再生碳源，在具备一定发酵降解的条件基础上可被微生物降解， 如纤维素纤维，聚乳酸（PLA），聚羟基烷酸酯（PHA）， 聚丁二酸丁二酯（PBS）等。淀粉基塑料、PLA、PHA、PBS 是当下整个生物降解塑料市场中研究＊多、市场化规模＊大的四个主要品种，应用非常广泛。生物基香水和化妆品包装奢侈品集团LVMH宣布，其美容事业部（LVMH Beauty）将于陶氏公司合作，在其香水和化妆品包装中采用再生和生物原料制成的塑料。据介绍，陶氏的沙林™树脂分别由化学回收的生物基和废塑料原料制成，其离聚物可用于塑料的生产。由于该树脂采用使用过的食用油等生物基材料作为原料，可减少生产过程中产生的废渣或副产品，从而防止过度消耗土地资源和与食物链的竞争。沙林™离聚体将被用于制造香水瓶盖和化妆品面霜罐。陶氏表示，这些材料既能保持以前包装设计的高级美感，同时也有助于减少LVMH集团的碳足迹。PHA+PLA混合生物基粉饼盒韩妆品牌希杰欧利芙洋(CJ Olive Young)近日推出100%生物基来源的包装解决方案。据介绍，该品牌旗下的彩妆系列WAKEMAKE水分丝绒哑光遮瑕气垫粉饼采用PHA与PLA混合材质的生物基包装，已于12月21日在韩国上市销售。韩国食品集团CJ CheilJedang旗下的生物材料公司CJ Biomaterials 为其提供包装解决方案。CJ Biomaterials专注于生产PHA，它表示采用PHA与PLA的混合，可以增强PLA的韧性和延展性等机械性能，从而提高抗冲击性。该包装方案取代了原有的ABS。ABS是不可降解塑料，常用于化妆品包装。甘蔗渣冷热杯盖甘蔗渣，又称甘蔗浆，是甘蔗收获过程中留下的一种纤维材料。它有多种用途，是传统塑料包装的可持续替代品。BioPak公司推出这些采用甘蔗渣制成的冷热饮杯盖。这些杯盖经过认证符合澳大利亚标准（AS4738/AS5810），可在家庭和工业上进行堆肥，且都是采用植物基的可再生资源制成，不含PFAS。该杯盖的重量及厚度经过多测测试验证，配合独特的卡扣，可将杯盖固定在杯子上。虽然许多纸基产品也可以堆肥，但甘蔗渣的优势在于，种植甘蔗不会对环境产生与树木产生类似造纸的影响。家用降解咖啡胶囊Coles Group 这款100%生物基咖啡胶囊采用微生物发酵产生的天然材料制成，该发酵过程的主要原料为植物油及其脂肪酸。胶囊的所有组件都经过认证，可在家中堆肥降解。胶囊主体由植物油衍生物制成。其封盖的材料为生物基可堆肥材料，可阻隔氧气且耐撕裂。
日前，国内＊＊本土绿色再生塑料产销监管链标准正式发布。这意味着我国绿色再生塑料规范体系进一步健全，再生塑料实现可追溯，将开启绿色再生塑料供应链的新篇章。与此同时，中国物资再生协会再生塑料分会秘书长王永刚认为，塑料污染治理是一项复杂的系统工程，应对塑料污染还需建立完善的全生命周期管理体系。新标准＊＊＊＊＊＊近年来，随着经济发展和消费水平的提高，我国塑料消费量持续增长。中国物资再生协会再生塑料分会发布的报告显示，2022年我国废塑料产生量6000多万吨，其中废塑料回收量1800多万吨，回收率达30%，高于全球废塑料回收平均水平。值得注意的是，近年来，我国再生塑料规范体系不断完善。此次发布的绿色再生塑料产销监管链标准填补了国内空白，对企业塑料再生管理和生产过程提出了具体要求，其中包括企业社会责任、过程控制、材料采购、销售、外包等各个节点。“生产再生塑料产品如同做菜，不同的人、不同的材料做出来的菜口味差别会很大。我们就是对再生塑料‘做菜’的全过程进行监管追踪，对材料准备到‘端上餐桌’的各个节点进行具体规定，不仅要向市场供应安全可靠的绿色再生塑料，更要进一步提升再生企业的管理和经营水平。”绿色再生塑料供应链联合工作组办公室副主任侯聪解释说。由中国石化联合会、中国物资再生协会、中国塑料加工工业协会携手上下游企业共同成立的国内第一个为推动塑料循环经济的产业链平台，不断探索绿色再生塑料规范化应用的条件，在充分吸收国内外标准规范建设先进经验的同时，打造适合本土的包含标准体系、认证体系和检测体系在内的绿色再生塑料规范体系。继2021年《塑料制品易回收易再生设计评价通则》(以下简称“双易设计标准”)以及双易标识“回”字标发布后，2022年，又发布了旨在让更多塑料废弃物充分实现规范化再生利用的绿色再生塑料规范体系以及“再”字标。2023年，为了支撑“再”字标的使用，进一步完善标准体系，贯穿整个产业链的我国＊＊本土绿色再生塑料产销监管链标准出炉。行业痛点难点仍待解我国是再生塑料大国但并非强国，再生塑料产业大而不强的难题亟待解决。“目前，一些国家普遍拥有较完善的再生塑料应用规范体系及认证标识。由于本土相关标准的缺失，我国再生塑料行业还存在技术水平低、品控难度大、缺乏有效的信息传递机制、难以开展流向监管等问题。”侯聪分析。侯聪认为，过去我国再生塑料应用的主要目的是降成本，未考虑其可持续价值。在该领域的探索仅限于部分产业试行生产者责任延伸制度，并未对产品中再生成分提出强制性要求，这不利于促进废塑料的资源化利用。而一些国家和地区从一开始就强调了再生应用在构建塑料循环经济中的重要地位，并通过认证、规则体系加以推动，结合强大的社会舆论监督压力，形成了对塑料产业链较强的驱动力。江西格林循环产业股份有限公司ESG推广与战略市场总监李坤认为，当前，我国再生塑料供应链上下游缺乏溯源监管机制。再生塑料的回收利用不仅有资源属性，还具有显著的环境属性。当前，全球材料供应链都在大力推动使用再生塑料，但是对再生塑料的回收流程是否环保规范、产品质量是否有保障、来源是否能保证材料安全无害等过程监管需要有强制管控措施。只有通过严格的管控措施，将废塑料从回收再生端同步纳入后端改性、制造、产品应用的质量监管体系中，建立起全流程的溯源监管机制，才能提升再生塑料应用技术水平，推动再生塑料产业链绿色化和环保化，提升我国再生塑料循环利用在全球市场上的竞争力。当前，消费者对再生塑料的接纳度有待提升。既认同加强资源回收，提升废塑料循环利用水平，又担心自己购买的产品中添加了再生塑料。究其原因，部分消费者还是担心使用的再生塑料产品质量不过关。对此，李坤认为，一方面要引导消费者认可、积极使用再生材料产品，以资源循环为荣，把消费使用了再生塑料产品作为一种时尚。另一方面要在回收端提升废塑料回收利用行业的绿色化水平，在制造端加强导入再生塑料的监管力度，杜绝以次充好，将不安全、质量无保障、来源不可靠的再生塑料挡在制造环节之外。“建议结合我国生产技术和再生塑料供应能力等实际情况，选取部分非人体接触类应用领域，提出再生比例要求，并按照绿色再生塑料规范体系要求，对全过程进行追踪认证和信息公开。”侯聪说。产业链各方协力破题当前，一些再生塑料产业相关企业正在积极发力，为产业发展贡献自己的力量。日前，江西格林循环产业股份有限公司生产的再生塑料颗粒、上海艾卡顿环保科技有限公司的空气胶囊包装、广州宝洁科技创新有限公司的充气缓冲包装分别获得了“再”字标认证。“这3家企业分别是再生塑料生产商、制造商和使用商，这充分说明标准的灵活性和广泛性，可适用于不同的场景。”侯聪说。李坤表示，绿色再生塑料产销监管链标准对提升企业管理水平、提高国际竞争能力有很大的促进作用。我国废塑料回收利用量居＊＊＊＊位，需要有本土的行业标准来规范产业发展。相信随着标准正式发布，再生塑料产业链上中下游的企业将进一步规范壮大。作为一家大型环保企业，格林循环目前有3个废塑料再生工厂，形成了覆盖全国的废塑料资源回收与利用体系，所生产的高性能再生塑料，进入世界500强供应链体系，广泛应用于电子电器、汽车、箱包、文具、日化、家居等领域。宝洁此次得到“再”字标认证的产品是用于电商渠道产品保护的缓冲包装。“能够得到‘再’字标认证，说明我们产品的质量和安全得到了权威第三方的认可，同时我们也希望通过此次认证，普及再生塑料知识，增强消费者的环保意识，进一步提高塑料循环利用率。”宝洁中国包装研发总监周宛棣说。“希望有更多的企业产品通过认证，悬挂绿色再生塑料标识，也希望绿色再生塑料规范体系在塑料产业链中得到更广泛的认可和应用。”侯聪说。在业内专家看来，标准的发布只是第一步，推动我国再生塑料产业做大做强，防治塑料污染还有很长的路要走，需要政产学各界齐心协力破解难题。“首先，要推动绿色塑料循环经济规则体系建设，将生态设计、再生应用和产品碳足迹作为一个整体进行统筹布局，做好顶层设计，完善标准规范及配套实施和认证规则。其次，要加强循环经济立法，从法理上明确再生成分的含义，逐步推进产品中再生成分的强制添加比例，对再生应用进行规范化管理。＊后，要加大塑料产品的生态设计、再生应用和产品碳足迹领域创新投入，整合高校、科研院所和企业的研发资源，选取关键技术和关键节点进行集中攻关。值得注意的是，一定要加强公众教育，科普防治塑料污染的相关知识，持之以恒做好宣传教育工作。”王永刚说。
根据《自然·地球科学》近日发表的一项模型研究，2020年全球初始海洋漂浮塑料总量中，95%由大于2.5厘米的塑料碎片组成，其存续时间可能比此前预计的更久。过去人们估计，全球海洋表面约有2.5亿公斤（25万吨）的塑料污染物，但预计每年进入海洋的塑料污染量远大于这个数字。人们认为，造成这一差异的原因可能是高估了从陆地和河流输入的塑料数量、未知过程去除了海洋表面大部分此类塑料，或发生了破碎和降解。为探究这一差异的原因，德国于利希研究中心科学家此次将全球塑料污染观察数据纳入一个数值模型，该模型追踪塑料颗粒在海洋中如何迁移和转变。团队估计，2020年海洋中存在320万吨漂浮塑料。在2020年进入海洋的47万—54万吨塑料中，大约一半直接来自渔业活动，其余来自海岸和河流，95%的漂浮塑料大于2.5厘米，微塑料只占很小的比例。研究表明，与过去的估计相比，塑料总量更高但输入量更低，说明没有遗漏掉某些去除海洋塑料的过程。但这类塑料的寿命或者说存续时间很长，只有10%的塑料可能在两年内降解或沉没。团队估计，输入到海洋的漂浮塑料正在以每年4%的速度增加，凸显出有必要采取紧急行动减少海洋塑料污染。（记者张梦然）
塑料薄膜是塑料制品中＊为重要的品种之一，在日常生活中应用十分广泛，涉及农业、工业、食品、医药等各个领域，包装是塑料薄膜应用＊多的领域，塑料薄膜中80%左右用于包装，因此塑料包装薄膜在整个塑料制品和塑料薄膜中具有极其重要的地位[1]。塑料薄膜具有高韧性、耐拉力、耐腐蚀等诸多优良的性能，可以适应生活中不同场合的使用要求。随着中国经济的高速发展以及市场竞争的日益升级，广大消费者对塑料薄膜的功能要求逐渐提高，传统的单层高分子薄膜已经无法满足广大消费者的需求，而集多种性能为一体的多层复合薄膜正在逐渐产生且发展迅速。多层复合膜因其结构特性可以综合各层薄膜优势的性能来达到总体性能的增强。且其优秀的可设计性更是为其广泛的应用打开了道路。近年来，我国对于多层复合薄膜的需求与日俱增，因此促进了塑料薄膜的多层复合技术的快速发展。目前我国已掌握多种塑料薄膜的多层复合技术，但由于起步较晚，与国外的先进技术相比仍然有很大差距。2. 塑料薄膜的多层复合技术2.1 干式复合干式复合法即先在基材上涂一层溶剂型粘合剂（胶粘剂），之后通过复合机烘道干燥挥发粘合剂中的溶剂，＊后在热压条件下与其他基材进行粘结形成多层复合材料的方法。目前大多数塑料片材可以用干式复合法进行加工。干式复合的基本工艺流程如图1。干式复合一般使用的粘合剂为双组分溶剂型粘合剂。常用的粘合剂有聚氨酯、改性聚酯、环氧树脂、聚醋酸乙烯酯等。其中聚氨酯型粘合剂的综合性能优良且在较广的温度和湿度范围内长时间应用不会发生剥离，还具有良好的耐热性和耐化学介质性，可用于各种材料的粘结。目前干式复合通过干式复合机来完成，干式复合机的生产过程如图2所示，图中箭头方向为复合过程中基材的传送方向。2.2 湿式复合湿式复合是在基材表面涂布水溶性或水乳性粘合剂，在粘合剂未干的状况下，通过复合辊立即与另一基材复合，再进入烘道烘干成为复合薄膜。湿式复合基本工艺流程如图3。湿式复合法中使用的粘合剂主要有：聚乙烯醇、乙烯-乙酸乙烯共聚物、聚丙烯酸酯、天然树脂等，这些都是水溶性的粘合剂。在进行湿式复合时，要求这些粘合剂的浓度控制在25%～30%，粘度性质接近于牛顿流体的性质，这样不易产生飞胶、结皮、泡沫等不良现象，和乙醇、甲苯等添加剂的互溶性好。湿式复合过程也通过湿式复合机来完成。湿式复合机与干式复合机结构类似，其实物如图4所示。湿式复合法与干式复合法工作原理基本相似，只是在干燥次序、粘合剂种类和基材的选用上略有区别（如表1所示）。2.3 挤出复合挤出复合是将LDPE（低密度聚乙烯）等热塑性树脂由挤出机熔融塑化后经由T型模头挤出，在紧密接触的两个辊筒间将其压向底材，经冷却后制成复合片材或薄膜的一种方法。挤出复合有三种形式：单层挤出复合、串联挤出复合、串联共挤出复合。挤出复合的工艺如图5。由于PE粘结树脂与基材的粘结牢固度较低，在挤出复合中常需要采取增粘措施，以增加挤出复合材料的粘合强度。即复合前在基材的表面涂布一层增粘剂，又称作AC剂。常用的AC剂有：有机酞酸酯类、聚乙烯亚胺类、异氰酸酯类。2.4 共挤出复合共挤出复合技术开发于20世纪60年代，该技术基于全新的复合材料加工技术，对多台挤出设备的运用，将内部的聚合物材料有效的结合在一起，并且在设备机头当中进行成型操作，形成完整的复合体材料制品[4]。该技术生产成本相对较低、薄膜层间结合力强且不存在溶剂污染问题。经过多年的发展，现已成为多层复合薄膜的主要生产方法之一。按挤出工艺和机头口模形状可将共挤出复合分为平膜法和管膜法。平膜法用于共挤出流延薄膜，管膜法用于共挤出吹塑薄膜。前者用共挤出流延薄膜机头，后者用共挤出吹塑薄膜机头。2.4.1 平膜法共挤出平膜法又称共挤出流延膜法。平膜法是一种将两种或两种以上的不同塑料利用2台或2台以上的挤出机通过一个复合模头，汇合生产多层结构的复合薄膜，并通过急冷辊成型的技术。机头的类型主要有多流道式机头、供料块式机头和供料块与多流道组合式狭缝式机头。由该法生产的薄膜厚度控制精度较高，厚度误差较小。此外还易通过辊筒对薄膜进行骤冷，所制得的薄膜透明性好。平膜法的生产效率高，经济性好，有利于大批量生产。（1）多流道式机头多流道式机头具有和层数相对应的、与薄膜宽度等长的槽，通过各自的槽，熔体流扩宽后通过阻流条控制各层的速度和流量并合流，然后从模唇挤出。如图6所示各层在＊后出口缝处汇合，故可以加工不同熔融特性的熔体，各层想要的厚度以及各层速度都可以按需求进行设定，因此可以维持各层之间流动的稳定性。贾润礼等提出了几种常用的共挤机头，如：双层共挤出机头、三层共挤出机头、模唇可调并可更换的三层共挤出机头（图7）和可更换模唇的多层复合共挤出机头等。美国EDI挤出模头公司成功的开发出了五层多流道式机头。运用这种模头的生产方式成功代替了传统的薄膜复合技术（即通过五层喂料块以及单流道式的机头形成多层薄膜的技术），并得到了广泛的应用。国内＊主要的多流道式共挤出机头供应商精诚时代集团研制的多流道式共挤出机头拥有快速开口的上、下模唇，上模唇为微调柔性模唇，控制精度高达2%。该公司还推出1种具有自动调节功能的多流道式机头，可以根据实际生产的要求，采用红外测厚仪自动的横向往复测试后实现数据的反馈。（2）喂料块式机头喂料块式共挤出机头是在模头内部进行复合。供料块将不同的聚合物熔体进行分流，并控制各组分熔体速度将各熔体流汇集，形成复合层薄膜。这种机头体积小，薄膜层数容易改变，但所得薄膜各微层厚度均匀性较差。随着高精度的喂料块式机头的出现，喂料块式共挤出复合技术的应用也随之增加。由于人们对薄膜性能的要求不断提高，使得共挤出薄膜的层数不断增加，这促进了微层喂料块技术的诞生。喂料块技术在微/纳米薄膜的多层共挤出领域有很多应用。微/纳米层薄膜的多层共挤出技术是将2种或2种以上的材料进行复合挤出，通过特殊的工艺过程，形成几十层到上千层的交替层状复合膜，复合膜中的单层厚度可达微米级，甚至纳米级别。这＊早是由美国Dow Chemical Company 提出的，其关键技术为2个基本的供料块。Dow Chemical Company的供料块技术通过层倍增器可以将聚合物微层进行分流并叠加，从而能够将目标层数无限放大。层倍增工艺（LMT）相较于传统共挤工优势明显，其原理是流道中的每一股复合物熔体流首先被分成多股熔体流，然后在垂直方向上再将分流后的多股熔体顺流，＊后复合熔体流在供料块端与厚表面一起聚集到微层复合中心。对于不同的薄膜或片材成型，在相同的厚度，相同的聚合物用量的条件下，形成的结构不尽相同，LMT工艺所形成的片材，在结构上具有几百个甚至更多的微层。图8为Cloeren公司所设计的工艺，这种工艺可用于生产400多层的EVOH流延阻隔微层薄膜，该技术需要11台挤出机同步共挤出才能实现。EDI还在这种微层复合共挤出技术的基础上，进一步改造了复合层倍增系统，对共挤形成的三明治结构中关键的功能层材料进行选择性的倍增。其原理为由2种材料组成的“三明治式”三层结构首先经过微层倍增器，使三明治结构的层数快速增加，形成三明治微层结构，然后再进入多流道式机头的中心流道，与2种新材料流体相结合，形成外围薄膜表层。在产品体积一定的情况下，阻隔性树脂的用量不会增加。这种层数的增加会产生协同效应，与常规的阻隔材料共挤出工艺相比，氧侵入量可减少3～5倍。我国在新型的微层倍增或层增加技术这方面也做了大量的研究和开发。四川大学和北京化工大学在这方面有比较深入的研究。其中，北京化工大学杨卫民等发明了1种微层叠器，这种层叠系统使用的挤出机较少，并且可以很大程度上提高薄膜的层叠效率，解决了其他层叠倍增器关于流道设计不合理的问题。（3）供料块与多流道组合狭缝式机头平膜法较新的发展是供料块与多流道组合式狭缝式机头，二者取长补短，从结构上看，喂料块恰到好处地伸到多流道式机头中，缩短了熔体流动行程，具有较好的综合性能，比较适用于复合4层以上或含热敏性物料的薄膜，提高了共挤出机头的适应性。2.4.2 管膜法共挤出管膜法，即挤出吹塑薄膜法，所用机头为圆柱体机头，结构有多种，主要有套管式圆柱体多层共挤出机头、叠加型圆柱体多层共挤出机头等。套管式圆柱体多层共挤出机头主要有中心进料式、侧进料式等多种。叠加型圆柱体多层共挤出机头主要有平面叠加型、锥形叠加型和双螺旋形叠加型等多种。近年来，多层共挤出薄膜用的共挤出机头得到了很大的发展。叠加型圆柱体机头从理论上讲可以让薄膜实现任意层数的组合。（1）套管式圆柱体多层共挤出机头对于传统的套管式圆柱体机头，随着共挤出层数的增加，机头的外径增大，熔体与机头表面的接触面积也相应增大，熔体的压力降增加，熔体在流道内的停留时间随之相应延长，物料降解的可能性不断增大。为了解决这一问题，人们利用环形缓冲槽使熔体进一步均化，开发出了各层可以分别调节温度的机头，层数比较少。为了消除传统套管式圆柱体机头薄膜上产生的熔接痕，研制成功了同心多螺纹芯棒式机头（图9）和叠层芯棒式机头（图10），其＊大的优点是各层厚度的配置有可变性。多层共挤出吹塑薄膜机头在我国有广泛的应用。为提高吹塑薄膜的性能，很多新型共挤出吹塑薄膜机头在我国被开发出来并得到应用。（2）叠加型共挤出机头叠加型共挤出机头一般采用侧进料，熔体以中心轴对称，在每层的叠加面流动，并非是传统的筒状流动，叠加型机头的＊大优点是机头层数可随意组合，每层温度也可以单独控制，而且物料的停留时间比常规的机头短而且均一，可以有效防止物料的降解。2.5 热熔胶复合热熔胶复合是利用热熔胶涂布到塑料薄膜等膜状材料的表面上，形成我们所希望的涂层从而制得复合膜，或者将热熔胶作为粘合剂，将两种或两种以上基材粘合在一起制得复合材料。热熔胶由无溶剂固体糊料组成，通常以热塑性塑料或弹性体作为基体，添加增塑剂、增黏树脂和抗氧化剂制成[7]。与其他胶粘剂相比，热熔胶不含溶剂，合成方便，固化时间短，粘接范围广，存储运输方便及不污染环境，符合“绿色化学”的主导方向，在过去十年中发展尤为迅速。主要的种类有：EVA热熔胶、聚烯烃热熔胶、PA热熔胶等。热熔胶复合原理如图11所示。此法的优点是复合时间短、无溶剂公害问题，成本低。缺点是复合材料的耐热性、透明性较差。2.6 无溶剂复合无溶剂复合技术（Solvent－free Laminating Technology）是将100%固含量的无溶剂粘合剂（胶粘剂）涂布在基材表面，不需要经过烘干装置直接在一定温度和压力下与另一种基材表面粘合在一起，经过一段时间的熟化过程，制得一种新的复合型材料的复合技术，粘合剂一般有双组分粘合剂和单组分粘合剂两类[8]。常用的无溶剂型粘合剂为聚氨酯类粘合剂。无溶剂复合的工作过程主要包括以下环节，如图12所示。无溶剂复合的实现依赖于无溶剂复合机，无溶剂复合设备一般由混胶单元、收放卷单元、涂布单元、复合单元和张力控制单元等组成。无溶剂复合机机型因应用不同分为无溶剂专用型、无溶剂与干复组合型、多功能组合型。其特征如下：（1）专用型：只能用于无溶剂复合，有二层结构及三层结构一次成型，又分人工换卷与自动换卷型。（2）组合型：可用于无溶剂复合，也可切换涂布单元，同时启动烘箱从而实现干复。（3）多功能型：通过切换涂布单元可实现无溶剂、干复（溶剂胶及水胶）、PVDC涂布、冷封胶定位涂布、热熔胶涂布、反面印刷等。主要复合生产工艺生产的复合膜特性对比如下表2所示。表2 主要复合工艺生产的复合膜特性由表2可以看出无溶剂复合与其它复合方式相比表现出了很好的环境适应性和安全性。此外热熔胶复合法生产速度快，效率高，具有明显的成本优势。3. 总结以由上内容可以看出，人们对于塑料薄膜的多层复合技术的研究已经取得了很大的进展，目前已拥有多种复合的方法，分别为：干式复合法、湿式复合法、挤出复合法、共挤出复合法、无溶剂复合法以及热熔胶复合法。而且，不同的复合方式应用于不同的场合。其中干式复合法、湿式复合法和挤出复合法的发展较早，工艺成熟但存在很大的不足，而共挤出复合技术和无溶剂复合技术因其低成本和无溶剂公害问题而展现出强大的发展潜力，其工艺也在不断地进行着升级和优化，对于这两种工艺的研究是目前乃至未来一段时间的热点。
随着消费者的生活水平和环保意识的提高，生态可持续发展日益受到重视。塑料包装材质多样，在绿色环保成为包装潮流的情况下，包装材质是否符合绿色环保的要求，成为包装行业发展的重点。那么，目前食品饮料行业有哪些可供借鉴的绿色包装创新案例呢？轻量化近几年，轻量化包装成为饮料包装的转型方向，这种包装方式既降低了材料成本，也有一定的环保效益。相较于普通包装，轻量包装从源头上减少资源消耗，尤其是不可降解材料的消耗，还能有效降低因能源过度而使用产生的碳排放，在降低成本的同时兼顾了环境保护，真正落实绿色发展这一理念。雀巢、康师傅等品牌很早就将轻量化作为其瓶装水包装设计的一个重要考虑因素今麦郎凉白开另辟蹊径，提出“轻量包装”新概念，以适应低碳发展新趋势。生物基生物可降解塑料是利用植物秸杆、淀粉等制成的塑料材料，不同于三大合成的塑料，废弃在生物环境的作用下，可以自行分解后，在生物环境的作用下，可以自行分解，无论对人还是环境都无害，属于绿色包装。生物基材料具有绿色、环境友好、资源节约等特点。Innova Market Insights的报告显示，使用可生物降解包装的餐饮产品增长了16.4%，可降解产品增长了53.9% (全球, CAGR[2015-2019])。例如可口可乐推出其有史以来第一个100%由植物基塑料制成的瓶子，由30%的植物基材料制成；科罗娜面向全球推出由麦秆回收制成的零浪费新型绿色环保包装等等伊利金典推出植物基梦幻盖产品，这是国内首款植物基梦幻盖，部分原料来自于甘蔗；台湾食品品牌义美推出了一款采用利乐皇生物质包装的家庭装乳品，利乐皇生物质包装由纸板和植物基塑料组成；科罗娜则面向全球推出由麦秆回收制成的零浪费新型绿色环保包装.....无标签化瓶身去标签化是近年饮料包装风潮之一。市场发展趋势表明，包装领域目前正朝着无标签的方向发展，尤其是饮料包装领域。无标签的设计方式得到了很多品牌的青睐。东鹏特饮、康师傅、百事可乐、蒙牛等多个品牌相继推出无标签瓶，取而代之的是电子标签、浮雕工艺、激光技术等方式标注产品信息。在绿色经济时代，向无标签转型也进一步成为降低行业对环境影响的一个非常重要的因素。低碳概念目前来看，低碳包装是食品饮料推新环保化的＊大趋势之一。为了提供更环保、更低碳的饮料包装解决方案，许多国际食品饮料巨头都在努力做出更多尝试。有机奶＊＊＊＊金典官宣在国内＊＊0铝箔*低碳**纸基复合包装；百威英博就在英国试点生产500万瓶百威440毫升“超低碳”铝罐等等。现如今，消费者对产品包装的选择正在一点点发生变化，如何通过改进包装设计并致力于减塑来抢夺新时代消费者的注意力、挖掘全新商机，这是当下所有企业都必须开始思考的问题，因为，绿色发展不是一个临时的流行元素，而是品牌企业的现在和未来。免责声明：部分资料来源于网络，转载的目的在于传递更多信息及分享，并不意味着赞同其观点或证实其真实性，也不构成其他建议。仅供交流，不为其版权负责。如涉版权，请联系我们及时修改或删除。
高性能膜材全球领军企业加码布局新能源膜材料赛道！被业内称为“尼龙膜王”的中仑新材料股份有限公司（中仑新材）再放大招！近日，中仑新材成员企业厦门长塑实业有限公司对外宣布，将投建全新的电子膜项目，拟建数条世界＊先进的新能源膜材生产线，主要用于生产超薄型电容膜和复合集流体基膜，项目将分期建设，一期预计总投资约5亿元，年产能约10亿平方米新能源膜材。新项目聚焦“高精尖”,市场前景广阔据了解，中仑新材此次瞄准的超薄型电容膜和复合集流体基膜，同属＊具潜力的新能源材料之一。超薄型电容膜具有耐高温、耐电压性强、低介电损耗、自愈性强等优势，是应用在新能源汽车、光伏及风力发电等领域的核心关键材料，因为生产工艺技术难度大、质量标准要求高，目前国内外实现规模化生产的企业极少，产能缺口大，市场供不应求。而复合集流体基膜应用于铜箔复合集流体，可赋予其具备高能量密度、高安全性、低成本等优势，随着电池技术升级及新能源汽车与储能等行业的快速发展，未来，复合集流体有望在动力电池、储能电池、消费电池等领域得到大规模使用。值得一提的是，目前国内外尚未有企业实现复合集流体基膜的规模化生产，该产品仍处于研发及小批量试样阶段，业内人士普遍看好该产品的市场前景。投建电子膜项目，是中仑新材进一步强化新能源膜材料赛道布局、巩固和提升高性能膜材全球领军地位的重要举措，将为我国新能源产业链补足材料端的关键一环，对进一步发展壮大厦门新能源产业集群规模、推动福建乃至我国新材料产业高质量发展具有里程碑意义。多款产品填补国内外市场空白，此前已有新能源领域膜材产品实现国产替代作为全球＊＊的膜产业生态一体化科技企业，中仑新材聚焦新能源膜材、生物基可降解膜材、功能性膜材、高性能聚酰胺材料等产品领域，并构建了全球少有的“高性能聚酰胺材料—功能性膜材”一体化产业链。凭借＊＊的研发创新实力，中仑新材旗下多款产品填补了国内外高端膜材市场空白，合作客户包括比亚迪、璞泰来、安姆科集团、永新股份、双汇集团、中粮集团、益海嘉里、联合利华、宝洁等众多国内外知名企业，业务已覆盖世界主要国家和地区。据悉，此次电子膜项目并非中仑新材＊＊新能源赛道产品。此前，中仑新材成员企业厦门长塑实业推出的长塑锂电膜突破“卡脖子”技术难题，实现了软包锂电池核心封装材料的国产化替代，已成为目前国内该领域产品的主要供应商，这一成功经验，也为本次中仑新材进军其他新能源膜材领域奠定了基础。实施“创新驱动”战略，实现企业高质量发展根据公开资料，中仑新材的功能性膜材BOPA（双向拉伸聚酰胺薄膜）占据全球20%市场份额，产销规模已连续多年保持＊＊＊＊，2021年，中仑新材还在国内率先实现了我国＊＊新型生物基可降解膜材BOPLA（双向拉伸聚乳酸薄膜）的规模化生产。＊＊的市场地位源于深入践行“创新驱动”发展战略。双向拉伸技术是包括新能源膜材在内的各类高性能膜材实现规模化生产的关键，中仑新材具备了该方面的＊＊＊＊技术，是业内少数同时成熟掌握从第二代到第五代技术的企业，并且开创了第五代低碳双向拉伸技术。基于＊＊行业的工艺技术及研发创新实力，中仑新材搭建了面向全球的研发平台，实验室获CNAS认可资质；建立了一支逾百名材料技术工程师构成的自主研发团队和知名院校材料专家构成的顾问团，并与国内外＊＊大学、研究机构保持紧密合作，建立了庞大的材料实验数据库；在生产装备方面亦积累了多项＊＊＊＊技术，实现了单位产品综合成本＊优。目前，中仑新材已累计获得各类＊＊授权超170项，发明＊＊数量行业＊＊，并参与和牵头制定了十余项国家和行业标准。获得了包括国家企业技术中心、＊＊＊制造业单项冠军示范企业、国家高新技术企业、国家智能制造试点示范项目、国家知识产权优势企业、中国500＊具价值品牌、中国制造隐形冠军、＊＊＊绿色工厂、国家绿色供应链管理企业等在内的逾百项荣誉及资质认定。中仑新材董事长杨清金表示，“我国新能源产业拥有巨大的市场潜力，为中仑新材提供了广阔的发展空间。福建聚集了中创新航、海辰储能等一批新能源龙头企业，也为中仑新材提供了良好的产业环境。中仑新材将在新能源材料的关键技术领域投入更多精力，通过更多元化的材料科技产品，携手广大新能源下游合作伙伴共同实现高质量发展。”
